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山西焦化廠一回收車間酸氣制硫回收裝置投運以來，效果一直很不理想，運行周期短，檢修費用高不說，更為重要的是存在安全隱患及環境污染等問題。近日，這一困擾生產的疑難問題經過技術人員兩個多月的調研、分析，制訂改造方案并組織實施，終于得到了有效解決。

9月21日，筆者來到了焦化廠酸氣制硫回收裝置生產現場。剛剛站在酸氣制硫回收裝置生產現場，恰巧就碰到了跟班的生產科科長霍保明、供排水車間副主任陳喜巧、巡線班操作工張彬正在沿途對酸氣制硫回收裝置運行情況例行巡檢。當筆者問起改造后的酸氣制硫回收裝置運行效果時，張彬一臉喜氣地說：“和過去相比，不僅減少了現場環境污染，延長了運行周期，節約了檢修費用，更為重要的是有利于安全操作。”談起酸氣制硫回收裝置改造的成功經驗時，焦化廠副廠長趙新榮感慨地介紹說：“談不上什么經驗，我們是摸著石頭過河走過來的。”在酸氣制硫裝置現場，趙新榮指著酸氣沿途管線向記者介紹說：“離地3米多高、約1000米長的酸氣管線過去一般10天左右就需要清理一次，每次清理需要將管道拆卸用吊車吊裝到地面，清理后再吊裝上去安裝，不僅危險性大、污染環境，而且清理費用高達7萬元以上，由于異味大，去年曾發生崗位操作工微小中毒事故。”為了從根本上解決這一問題，公司領導郭文倉、衛正義高度重視，多次親臨現場調研督導，要求徹底整改。隨后，焦化廠多次召開專題會分析研究，制訂改造方案，先后提出了增設一套備用管線或者將裝置進行整體移位，但經過技術人員測算，存在費用高、工期長、不確定因素多等問題。怎么辦?安全是事關民生的大事，有錢沒錢問題必須得到解決。隨后的日子里，焦化廠領導和技術人員先后查找資料，外出取經，專題研究，不斷摸索，從技術上采取措施：先是在酸氣管線出口增設了焦炭過濾器，在管線沿途增設了沉降裝置，又對制硫裝置的部分管線進行了改造。通過對管道沉淀物進行分析試驗，撤掉了原設計安裝的管道伴熱蒸汽管線，使沉淀物堵塞管道的現象得到了緩解。在操作上通過組織對巡線班操作工、氨硫崗位操作工強化培訓，嚴格工藝指標控制，加大巡檢力度，加強沿線水封排水管理，跟班領導每天督查排水質量，確保了系統壓力保持穩定。

功夫不負有心人。通過實施一系列有效舉措，山西焦化廠花最少的錢，攻破了困擾生產的酸氣治理疑難問題。據測算，酸氣制硫回收裝置改造投運后，安全隱患消除了，環境污染減少了，運行周期延長了10倍以上，年還可節約檢修費用60萬元以上，年可增加硫磺產量600噸以上，收到了一舉多得的好效果。

通訊員 李彥